نحوه تنظیم فشار سیستم هیدرولیک

نحوه تنظیم فشار سیستم هیدرولیک

این سوال را می توان به دو سوال تقسیم کرد. شاید بهتر باشد بپرسید: چگونه تست فشار سیستم هیدرولیک را انجام دهیم؟ فشار کاری سیستم اصلی و مدارهای فرعی سیستم هیدرولیک چگونه باید تنظیم شود؟

一,چگونه تست فشار سیستم هیدرولیک را انجام دهیم؟

یک سیستم هیدرولیک معمولی معمولاً از یک سیستم تامین روغن فشار، یک سیستم/جزء تنظیم کننده فشار، یک سیستم/جزء تنظیم کننده جریان، یک سیستم/جزء تنظیم کننده جهت و یک سیستم اجرای بار/قطعات اصلی (مانند سیلندرها و موتورها و غیره) تشکیل شده است. .). اگر طبقه بندی کنترل بازخورد با توجه به پارامترهای فنی بار سیستم مورد نیاز باشد، سیستم هیدرولیک کنترل حلقه باز را سیستم انتقال هیدرولیک و کنترل حلقه بسته را هیدرولیک می نامیم.سیستم یک سیستم کنترل هیدرولیک است. سیستم هیدرولیک، چه ساده و چه پیچیده، در مهندسی واقعی اساساً شامل این چهار سیستم اساسی است. برخی از سیستم های هیدرولیک طراحی شده برای کارهای خاص بر اساس آنها اضافه می شوند، مانند سیستم های نگهدارنده فشار، سیستم های خنک کننده (مانند خنک کننده دریچه پرکننده در حلقه بسته که در ماشین آلات ساختمانی مشاهده می شود)، سیستم های تقویت کننده و سیستم های هماهنگ سازی، سیستم ضربه، سیستم پیستونی و سیستم پایش آنلاین وضعیت روغن و غیره. اگرچه کاربرد واقعی سیستم های هیدرولیک متنوع است، اما برخی از مشخصات صنعتی وجود دارد که باید در فشار آنها رعایت شود. تست ها و پس از آن اشکال زدایی سیستم

ابتدا لازم به توضیح است که تست فشار سیستم هیدرولیک باید پس از شستشوی خط لوله واجد شرایط، نصب و تشکیل یک سیستم کامل انجام شود.

مراحل تست فشار به شرح زیر است:

（一）,تست عملیات خالی

1. قبل از آزمایش عملکرد خالی سیستم، باید از یک چرخ دستی یا دستگاه سوخت‌گیری با فیلتر برای افزودن یک محیط کاری که مطابق با الزامات طراحی به مخزن سوخت سیستم باشد، استفاده شود.

این نوع چرخ دستی یا دستگاه سوخت گیری و محیط کار در بازار موجود است. من پیشنهاد می کنم که بهتر است یک مارک با مارک شناخته شده در صنعت خریداری کنید و به یاد داشته باشید که محیط کار بدون فیلتر را مستقیماً به باک سوخت تزریق نکنید. علاوه بر این، دقت فیلتر کامیون سوخت‌گیری فیلتر باید حداقل برابر با بالاترین دقت فیلتراسیون سیستم باشد. مزیت انجام این کار این است که زمان استفاده از عنصر فیلتر فیلتر واقعی نصب شده در سیستم را تا حد امکان افزایش می دهد، زیرا جایگزینی هر یک از اجزای نصب شده روی مدار در سیستم هیدرولیک کار و زمان بیشتری را صرف می کند.

2. قبل از آزمایش عملکرد خالی، خروجی روغن پمپ هیدرولیک و لوله اتصال خروجی روغن را که ممکن است وجود داشته باشد را بردارید و کوپلینگ را با دست مطابق جهت چرخش مشخص شده پمپ بچرخانید تا مکش روغن و خروجی روغن پمپ تا زمانی که خروجی روغن حاوی حباب نباشد. سپس دریچه تخلیه پمپ و/یا موتور (اگر دارای دریچه تخلیه باشد) را با محیط کاری که الزامات دقت فیلتر را برآورده می کند پر کنید و در نهایت لوله خروجی پمپ و لوله تخلیه برداشته شده را وصل کنید. سیستم‌های هیدرولیک واقعی ممکن است از پمپ‌ها/موتورهای دنده‌ای، پمپ‌ها/موتورهای پیستونی، پمپ‌ها/موتورهای پره‌ای به‌صورت جداگانه یا ترکیبی به دلیل الزامات فنی بار مشتری، شرایط محیطی و حتی پیچ فشار کم و متوسط ​​استفاده کنند.پمپ ها ممکن است در موارد خاص با صدای کم استفاده شوند. به طور کلی، پمپ های پلانجر و موتورهای پلانجر دارای پورت های تخلیه هستند، بنابراین قبل از اجرای خشک، مطمئن شوید که آیا پمپ ها و موتورهای سیستم دارای پورت تخلیه هستند یا خیر. علاوه بر این، اگر هنگام چرخاندن کوپلینگ پمپ، نیروی زیادی پیدا کردید، یا حتی اگر اصلاً نمی تواند بچرخد، باید بررسی کنید که آیا شیر قطع کننده ورودی پمپ باز است و آیا فیلتر ورودی روغن دقت بالایی دارد یا خیر. . اینکه آیا دقت نصب کواکسیال شفت موتور بیشتر از دقت مورد نیاز است، آیا شفت ورودی خود پمپ در هنگام خروج محصول از کارخانه خیلی محکم مونتاژ شده است و غیره. اگر مشخص شود که مشکل از خود پمپ است، پمپ باید دوباره نصب شود اگر مشکل هم محوری باشد، دقت موقعیت محور پمپ باید دوباره تنظیم شود. در مورد سایر مشکلات و راه حل های احتمالی نیز به دلیل مسائل زمانی به تفصیل توضیح داده نخواهد شد.

3. تست عملیات خالی

3.1 قبل از آزمایش عملیات خالی، باید از صفحه انتقال اتصال کوتاه برای جداسازی محرک های هیدرولیکی مانند سیلندرها یا موتورها از مدار گردش سیستم استفاده شود. در صورتی که سیستم از قطعات با دقت و قیمت بالا مانند شیرهای سروو ولوهای پراسپورشن استفاده می کند، آنها نیز باید از مدار خارج شوند. هدف از جداسازی این است که محیط کار بدون عبور از این اجزا اتصال کوتاه کرده و مستقیماً از طریق شیر سرریز اصلی به مخزن بازگردد. علاوه بر این، پیچ/دسته تنظیم شیر اصلی سیستم باید تا شل ترین سطح سفت شود و شیر گاز/ شیر تنظیم سرعت، شیر کاهنده فشار، شیر جهت و غیره که ممکن است در سیستم نصب شود باید سفت شود. همچنین درسیستمی که ممکن است مقاومت محیط کار را افزایش دهد. سوپاپ حداکثر باز است و سیلندر روغن و موتور نباید بارگیری شوند.

3.2 پس از روشن کردن برق، موتور را تکان دهید تا بررسی کنید که آیا برق به اشتباه وصل شده است یا خیر. اگر اتصال اشتباهی وجود نداشت، به حرکت موتور ادامه دهید و به طور مداوم زمان راه اندازی موتور را افزایش دهید. اگر مشخص شد که فشار گیج فشار سیستم در حین راه اندازی به سرعت بالا می رود، بلافاصله بررسی کنید که آیا شیر اصلی سیستم به درستی کار نمی کند و آن را حل کنید. هنگامی که این افزایش فشار از بین رفت، موتور الکتریکی را تا زمانی که سیستم به طور معمول در حالت بیکار باشد ادامه دهید. علاوه بر این، دیباگر باید به اختلاف فشار فیلتر و تغییرات دمای روغن قبل و بعد از تست اجرای خشک فیلتر توجه کند. اگر اختلاف فشار پس از آزمایش خیلی زیاد باشد، عنصر فیلتر باید برداشته شود و شسته یا جایگزین شود. اگر در حین آزمایش دمای روغن بیش از حد بالا باشد، عنصر فیلترباید حذف شود. بررسی کنید که آیا قطعات، به ویژه قطر شیر سرریز، خیلی کوچک انتخاب شده اند، آیا پمپ به دلیل آلودگی و دلایل دیگر بیش از حد فرسوده شده است یا خیر، و آیا قطر سایر اجزا از جمله خط لوله بسیار کوچک است یا خیر. دلایل زیادی برای گرم شدن بیش از حد دمای روغن سیستم وجود دارد، بنابراین من در اینجا به جزئیات نمی پردازم.

（2）,تست فشار

تست فشار مراحل زیر را می توان پس از موفقیت آمیز بودن تست در حال اجرا خالی بالا انجام داد:

1. ابتدا فشار تست سیستم را تعیین کنید

1.1 هنگامی که فشار کاری سیستم کمتر از 16 مگاپاسکال باشد، فشار تست 1.5 برابر فشار کاری است.

1.2 هنگامی که فشار کاری سیستم بالاتر از 16MPa باشد، فشار تست 1.25 برابر فشار کاری است.

2. تعیین روش تنظیم فشار تست: تنظیم فشار تست باید مرحله به مرحله افزایش یابد. هر مرحله باید برای 2-3 دقیقه تثبیت شود. پس از رسیدن به فشار تست، مقدار فشار باید حدود 10 دقیقه حفظ شود و سپس فشار باید به فشار کاری کاهش یابد و 10 دقیقه حفظ شود.

برای توضیح در اینجا، سطح فشار می تواند تقریباً فشار آزمایش را بر عددی در محدوده 5-10 تقسیم کند و گام به گام فشار را افزایش دهد. به عنوان مثال، اگر فشار آزمایش 315 بار و مقسوم علیه 10 باشد، سطوح فشار به ترتیب 32 (گرد) و 64 هستند. , 96, 128, 160, 192...315bar.

3. شرایط زیر باید به دقت و به طور جامع در فرآیند تنظیم فشار تست رعایت شود:

3.1 اینکه آیا درز جوشکاری خط لوله سیستم و خودش، خط لوله و رابط عنصر/لوازم جانبی، سطح آب بندی اجزا و مهر و موم تخته اتصال کوتاه از محیط کار نشتی/نشت می کند و بررسی می کند که سطح شلنگ روغنی است یا لوله سخت. خود دارای تغییر شکل دائمی و غیره است، لازم است بلافاصله فشار شیر اصلی تخلیه شود و آزمایش قطع شود و سپس آزمایش فشار از شروع شود. شروع تا زمانی که شکست برطرف شود، تا زمانی که آزمون واجد شرایط شود. در آزمایش، خط لوله باید به موقع پس از نشت روغن جوش برداشته شود و می توان محیط کار را قبل از جوشکاری حذف کرد. پس از جوشکاری باید مجدداً خط لوله و جوش تمیز شود و سپس خط لوله باید به سیستم متصل شود تا آزمایش فشار مجدداً شروع شود.

3.2 در حین تست فشار، لازم است از ورود افراد نامربوط خودداری شود و انجام همزمان عملیات شعله باز در فاصله 5 متری منطقه آزمایش ممنوع است. هیچ پرسنلی مجاز به تنظیم اجزای سیستم در طول آزمایش نیست و از چکش یا اشیاء دیگر برای ضربه زدن به خط لوله استفاده نکنید. پرسنل باید سعی کنند در مکان امن تری بایستند.

4. پس از فرآیند تست فشار و تکمیل، پرونده آزمایش باید به موقع پر شود.

2,تنظیم فشار سیستم اصلی و مدارهای فرعی سیستم هیدرولیک پس از اتمام تست فشار چگونه باید انجام شود؟

من نمی توانم در مورد این موضوع توضیح بیشتری بدهم، زیرا بخشی از راه اندازی رسمی سیستم است و سوال کننده نمودار شماتیک هیدرولیک خاصی ارائه نکرده است. در واقع سیستم های هیدرولیک پیچیده ممکن است از شیرهای تنظیم فشار مانند شیرهای تخلیه، شیرهای تعادل، شیرهای ترتیبی، رله فشار و غیره استفاده کنند. اما انواع و مشخصات این شیرها بسیار زیاد است، بنابراین نمی توان آنها را مشخص کرد. علاوه بر این، هنگام تنظیم این شیرها، در ترتیب تنظیم نیز مشکلاتی وجود دارد. بنابراین، قبل از پاسخ دادن، باید شرح عملیات دقیق چرخه کاری خاص سیستم را مطالعه کنم. البته پاسخ ساده ای به این سوال می دهم.

اول از همه، لازم به ذکر است که قبل از تنظیم فشار مدار اصلی و مدار فرعی، صفحه انتقال اتصال کوتاه مورد استفاده برای آزمایش اجرای خشک باید برداشته شود، سیستم باید به حالت قبل از اتصال کوتاه بازگردد. و محرک را می توان به بار وصل کرد تا فشار بار را تعیین کند.

دوم، اشکال زدایی ایستگاه پمپاژ باید قبل از ورود به دیباگ فشار کامل شود، و بازرسی ایستگاه پمپاژ باید پس از دو ساعت کارکرد فشار کاری ایستگاه پمپاژ انجام شود، عمدتاً برای بررسی پمپ، آکومولاتور (اگر یکی در ایستگاه پمپاژ وجود دارد)، آیا نشتی روغن در لوازم جانبی مخزن سوخت وجود دارد، آیا دمای روغن به طور معمول کار می کند، آیا لرزش و سوت غیرعادی در مخزن وجود دارد یا خیر. ایستگاه پمپاژ و غیره در صورت وجود باید یکی یکی حل شود.

در نهایت، لازم است بگویم که اشکال زدایی فشار سیستم به طور کلی از اصل "اول رفع اشکال ایستگاه پمپ، دوم رفع اشکال مدارهای دیگر" و دنباله "اول تنظیم فشار کاری سیستم اصلی و در مرحله دوم تنظیم فشار کاری زیر مدار" پیروی می کند. " اساسا باید رعایت شود. در طول تنظیم فشار، مقدار تنظیم شده بین شیر تسکین سیستم اصلی و شیر تخلیه مدار فرعی و بین شیرهای تخلیه مدار فرعی نباید باعث لرزش سیستم شود. البته هنگام تنظیم فشار کاری سیستم، محرک نیاز به بارگذاری دارد.

در نهایت لازم به توضیح است که در هنگام طراحی و اشکال زدایی سیستم هیدرولیک، باید تک تک اجزای مورد استفاده در سیستم را به تفصیل مطالعه کرد، نه تنها برای درک عملکرد آن، بلکه برای اطلاع از مکان و عملکرد هر رابط. علاوه بر این، درک کامل و توجه به دستورالعمل های مهم اجزا و درک الزامات فنی مختلف و شرایط محیطی از اهمیت بیشتری برخوردار است. در یک کلام، هرچه اجزاء را بهتر درک کنید، طراحی سیستم شما بهتر خواهد بود و اشکال زدایی روانتر خواهد بود. این امر به ویژه برای سیستم های هیدرولیک پیچیده مهم است. یک سیستم خوب این است که تا حد امکان از اجزای کمتری برای دستیابی به هدف سیستم ساده، عملیات آسان، عملکرد هزینه بالا، تعمیر و نگهداری آسان، قابلیت اطمینان و ایمنی استفاده کند. در نهایت، امیدوارم دست اندرکاران صنعت هیدرولیک قبل از راه اندازی، مشخصات تست و راه اندازی را با توجه به نیازهای خاص سیستم های هیدرولیک خود فرموله کنند، در هنگام تست فشار و راه اندازی بعدی سیستم، مشخصات را به شدت رعایت کنند و در حین راه اندازی به ایمنی خود توجه کنند. راه اندازی.